生産指示書と現品票で現場改善を実現する追跡管理術をご紹介

製造現場でよく耳にする「生産指示書/製造指示書」や「現品票」、「製品シリアル番号」ですが、追跡管理システムを導入していない現場でもこれらの管理資料の情報があれば、基本的な追跡管理を行うことが可能です。

追跡管理の概念は各工場の運用体系や管理方法によって異なる点がありますが、例を一つ挙げてそれを元に追跡管理のデータ管理方法をご紹介したいと思います。最大のポイントはご紹介内に出てくる「紐付け管理」です。

この記事の目次

・生産指示書・現品票・製品シリアル番号の関係性とは？
・各工程間の関連付けに活用される現品票の受け渡し方法

生産指示書・現品票・製品シリアル番号の関係性とは？

ある製品を製造するために2つの工程が必要な製品があり、その製造工程で利用する現品票を「社内生産現品票」、完成品に利用する現品票を「社内製造現品票」、出荷時に利用する現品票を「メーカー製品現品票」、製品個体を識別するラベルを「製品シリアル番号」という製造の運用体系の工場を仮定します。

生産時に「生産指示書」と「社内生産現品票」を紐づけ管理

「生産指示書」には「指示書番号」が「社内生産現品票」には「現品票番号」が付与され各番号はバーコードやQRコードで管理している場合もあります。各工程ではこの生産指示書を元に製造し、加工を行う原材料・加工品に「社内生産現品票」を貼り、モノの流れを把握しながら生産します。

そのため各工程では「生産指示書」の「指示書番号」と「社内生産現品票」の「現品票番号」を「紐づけ管理」することで、各工程の「生産指示書」と「社内生産現品票」を関連付けさせます。

製品完成時に「社内生産現品票」と「社内製品現品票」を紐づけ管理

製品完成の場合、完成直前の工程で利用した「社内生産現品票」と製品管理で利用する「社内製品現品票」を紐づけて管理すると、間接的に「生産指示書」と「社内製品現品票」が関連付けされる事となります。

紐づけ後は「社内製品現品票」に差し替えし製品の個体識別の「製品シリアル番号」を付与する場合は、「社内製品現品票」と「製品シリアル番号」を紐づけ管理します。

最後に個体管理された製品は出荷時に「社内製品現品票」と「メーカー製品現品票」の紐付け管理し出荷します。出荷時に「社内製品現品票」と「メーカー製品現品票」を紐付けすることで最終的に「生産指示書」と「社内生産現品票」、「社内製品現品票」「製品シリアル番号」「メーカー製品現品票」の全てが関連付けされ、この情報を元に追跡管理を行うことができるのです。

そのためシステム導入を行わずとも、この運用を現場で実施すれば現実的には追跡管理は可能なのですが、「手書き」と「目視チェック」を中心とした人海戦術で運用した場合、記入ミスやチェックミスが確実に多く発生してしまい、保存したデータも紙媒体が中心の管理になってしまうため、調査に時間が掛かる・検索精度が低いなど運用上の問題点が生じます。精度の高い追跡管理を実現するために、急速なシステム化が求められているのです。

各工程間の関連付けに活用される現品票の受け渡し方法

全体的な追跡管理の関係性は先ほどご紹介しましたが、更に工程の部分にポイントを絞って、各工程での紐付け管理をご紹介します。ここでのポイントは「二枚組の現品票」と「各工程での現品票の受け渡し」です。

工程開始前に工程で利用する「社内生産現品票」を発行して準備をするのですが、２枚セットで発行して準備を行います。その理由は工程の作業が開始されると１枚は管理部に渡し「製造開始」を通知します。工程作業が完了すると次の工程に残りの１枚の「社内生産現品票」を渡して次工程の「２枚セットの社内生産現品票」と照合チェックを行います。

ここでの照合チェックは「前工程の加工品が次工程と関連付け」が正しいかのチェックです。チェックが完了すると前工程と現工程での「社内生産現品票」各１枚ずつをセットにして管理部門に渡します。管理部は「現品票のセット」を受領することで、「前工程の作業完了」「次工程の作業開始」「加工中のモノの移動の状況」の判断が可能となります。

この一連の作業を各工程で同様に繰り返すことで、工程の運用状況と個体数の生産状況を把握することができます。

なお製造工程が完了すると「社内生産現品票」を「社内製品現品票」に置き換えて、出荷時に「メーカー製品現品票」へ置き換えることで作業が完結します。

この運用もシステム導入をしなくても実現可能であるため、実際にシステム導入をせずに運用されている企業も多くあります。しかしここでの問題点は、各工程間の「社内生産現品票」のチェックが目視のためヒューマンエラーが発生してしまう点、各工程の開始タイミングがリアルタイムで判明しない点が挙げられます。

作業開始時に「社内生産現品票」を管理部門に渡しますが、渡すタイミングは一日の作業の終了時に渡したり、渡し忘れが生じたりと、リアルタイムに現品票の状況が判断できません。つまり「モノの動きをリアルタイムに判別できない」ため、生産計画に対して実績の把握が「翌日にしか分からない」などが問題点となります。

最後に

「生産指示書」と「現品票」の動きを中心に追跡管理についてご紹介してみました。製造品が異なる、工場の独自の運用、工程数の多さ、現品票の運用方法の違い等で今回ご紹介した運用とは一部異なる場合もありますが、「生産指示書」「現品票」「製造シリアル番号」の関連性と追跡管理術をご理解いただけたのでは無いでしょうか。
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人海戦術を基本とした手書きと目視チェックの運用でも重複チェックを厳密することで、ミスを防止することも可能です。しかしながら単調なチェック作業はヒューマンエラーを引き起こしやすく、現場スタッフの入れ替わりが激しい中国では基本的な運用ルールを徹底するのは至難の業です。

人が変わるとルールを自分流に変えて運用を行う、作業を自分で判断して行わない、誤ったルールを伝えてしまう等の現場問題を生じさせないためにもシステム導入で運用ルールを明確にし、ヒューマンエラーの排除と精度の高い追跡管理を実施することが可能です。

現場運用が徹底されない、追跡管理を実施しているが収集されたデータ精度が低いなど、中国の現場でお困りの場合は、お気軽のご相談下さい。現場のプロがアナタの会社の問題点を解決します。